প্রক্রিয়াজাতকরণ পদ্ধতি এবং ক্রম

5.1 প্রক্রিয়াজাতকরণ পদ্ধতি

ওয়ার্কপিসের প্রসেসিং প্রবাহে, প্রসেসিং পদ্ধতিটি একটি কমান্ড সিস্টেমের মতো, পুরো নীলনকশা আঁকায়। প্রক্রিয়া পদ্ধতিটি খালি আকার এবং প্রকৃতির মতো প্রকৃত পরিস্থিতির অনেক দিক বিবেচনা করা উচিত।

5.2 প্রক্রিয়াকরণ ক্রম

প্রক্রিয়াকরণ ক্রম যুক্তিসঙ্গত কিনা তা সরাসরি প্রক্রিয়াজাতকরণের গুণমানকে প্রভাবিত করে। একই সময়ে, প্রক্রিয়াকরণ ক্রমটি লাভের আয়কেও প্রভাবিত করবে।

(1) যন্ত্রের ক্রম হ'ল মৌলিক নিয়ম, প্রথম প্রধান এবং দ্বিতীয় বিধি অনুসরণ করে, প্রথম মুখ এবং গর্ত প্রথম, প্রথম মাপদণ্ড। কিছু অংশের জন্য যা উচ্চ নির্ভুলতা এবং পৃষ্ঠের মানের প্রয়োজন হয়, পুরো প্রক্রিয়াটি বিভিন্ন পর্যায়ে বিভক্ত করা প্রয়োজন, যা অংশগুলির প্রক্রিয়াজাতকরণের গুণমান নিশ্চিত করতে খুব সহায়ক। একই সময়ে, কর্মীরা মেশিন সরঞ্জাম সরঞ্জামটি যৌক্তিকভাবে ব্যবহার করতে পারবেন, মেশিন সরঞ্জাম সরঞ্জামের পরিধান হ্রাস করতে পারবেন এবং তাপ চিকিত্সা প্রক্রিয়াটি পরবর্তী পর্যায়ে স্বাভাবিকভাবে সম্পাদন করা যেতে পারে তা নিশ্চিত করতে পারেন।

(২) তাপ চিকিত্সা প্রক্রিয়া একটি অনিবার্য পদক্ষেপ, প্রধানত স্ট্রেস দূরীকরণ এবং উপাদানের কার্যকারিতা উন্নত করার জন্য। অংশ উপাদান এবং সরঞ্জাম অনুযায়ী তাপ চিকিত্সা পদ্ধতি নির্ধারণ করুন। তাপ চিকিত্সা পুরো প্রক্রিয়া রুটের একটি উপযুক্ত অবস্থানে ব্যবস্থা করা আবশ্যক।

(3) সহায়ক প্রক্রিয়া দক্ষ প্রসেসিংয়ে সহায়তা করতে পারে। স্ক্রিবিং, ডিবেরিং এবং পরিষ্কারের মতো অনেক ধরণের সহায়ক প্রক্রিয়া রয়েছে। ইস্পাত পণ্যগুলির প্রক্রিয়াকরণে, ডিমেগনেটাইজেশন, মরিচা প্রতিরোধ এবং প্যাকেজিং অপরিহার্য সহায়ক প্রক্রিয়াও।

(৪) যন্ত্রাংশের প্রক্রিয়াজাতকরণের মান উন্নত করতে এবং অর্থনৈতিক সুবিধাগুলি বাড়ানোর জন্য, সঠিকভাবে মেশিনিং ভাতা প্রণয়ন করা প্রয়োজন। মার্জিনটি যদি খুব বড় হয় তবে এটি ক্ষতির পরিমাণ বাড়বে এবং প্রক্রিয়াকরণ ব্যয় বাড়িয়ে তুলবে; মার্জিনটি খুব ছোট হলে, প্রক্রিয়াজাতকরণ পদ্ধতির আগে ত্রুটি এবং ত্রুটিগুলি পূরণ করা কঠিন হবে। একটি দুর্বল নির্ধারিত মার্জিন সরাসরি প্রসেসিংয়ের গুণমানকে প্রভাবিত করবে এবং প্রক্রিয়াকরণ বর্জ্য উত্পাদন করবে, এটি ত্রুটিযুক্ত পণ্য। কেবল যুক্তিযুক্তভাবে মেশিনিং ভাতা নির্ধারণের মাধ্যমে যন্ত্রের নির্ভুলতার নিশ্চয়তা দেওয়া যেতে পারে।

(5) প্রক্রিয়াটির আকার এবং সহনশীলতা নির্ধারণের পদ্ধতি। প্রক্রিয়াটির আকার সহনশীলতা এবং প্রক্রিয়া মার্জিনের আকারের সাথে ঘনিষ্ঠভাবে সম্পর্কিত। প্রক্রিয়া আকার চিহ্নিতকরণ পদ্ধতি এবং মধ্যবর্তী প্রক্রিয়া বিন্যাস এছাড়াও প্রক্রিয়া আকার অনুযায়ী নির্ধারণ করা উচিত। প্রক্রিয়ার আকার নির্ধারণ প্রক্রিয়াটির আনুষ্ঠানিক প্রক্রিয়াজাতকরণের সূচনা। সাধারণত, প্রক্রিয়া মাত্রিক সহনশীলতা অর্থনৈতিক প্রক্রিয়াকরণের নির্ভুলতা অনুযায়ী নির্ধারিত হয়, তবে প্রকৃতি এবং বৈশিষ্ট্যের দিক থেকে দুটি মূল বিভাগ রয়েছে: বেঞ্চমার্ক ওভারল্যাপ। যখন যন্ত্রের নির্ভুলতা সহনশীলতা এবং প্রক্রিয়াটি কঠোরভাবে নির্ধারণ করা যেতে পারে, প্রথম হিসাবে শেষ মেশিনিং প্রক্রিয়া সহ সামনে থেকে পিছনে গণনা ক্রম sequ এই পদ্ধতি অনুসারে, প্রতিটি প্রক্রিয়াটির প্রক্রিয়া আকারটি পরিষ্কার এবং সম্পূর্ণ গণনা করা যেতে পারে এবং অর্থনৈতিক প্রক্রিয়াকরণের নির্ভুলতার সহনশীলতা মান সংশ্লিষ্ট প্রক্রিয়া আকারে চিহ্নিত করা যেতে পারে; মানদণ্ডগুলি ওভারল্যাপ হয় না। অবস্থানের ডেটুম এবং ডিজাইন ড্যাটুমকে সরাসরি সমীকরণ করা যায় না, যা ড্যাটুমের ওভারল্যাপিং না করার সমস্যা হতে পারে। পজিশনিং ড্যাটুমকে বহুবার রূপান্তর করা দরকার। যদিও প্রক্রিয়া আকারের গণনা নিজেই খুব জটিল, আকারের চেইন গণনার নীতিটি এই সমস্যাটি ভালভাবে সমাধান করতে পারে এবং প্রক্রিয়াটির মার্জিনের সঠিক গণনা প্রক্রিয়া আকারের সহনশীলতা নির্ধারণ করতে পারে।

()) কাটার পরিমাণ নির্ধারণ করুন। ছোট ব্যাচের উত্পাদনে কর্মীরা বিদ্যমান প্রযুক্তিগত স্তর, প্রক্রিয়াকরণ পদ্ধতি এবং প্রক্রিয়াজাতকরণের উদ্দেশ্য অনুসারে প্রতিটি প্রক্রিয়াতে কাটার পরিমাণ নির্ধারণ করে। কাটা পরিমাণকে প্রভাবিত করে এমন কারণগুলির একটি বৃহত অংশ রয়েছে; যেহেতু কাটিয়া শক্তি খুব বড়, ইলাস্টিক বিকৃতি, মেশিন সরঞ্জাম স্পন্দন, সরঞ্জাম কঠোরতা, মেশিন শক্তি এবং অন্যান্য কারণগুলি উত্পাদন করাই সহজ প্রতিফলিত করে। প্রযুক্তির সাফল্যের মূল কারণগুলি অনেকগুলি বিষয়গুলির সাধারণ চিত্র হ'ল কাটিয়া বলের আকার, ফিড রেট এফ, ব্যাক টুলিংয়ের পরিমাণ এবং শিখর কাটার গতি v the দ্বিতীয়ত, ফিডের রেট সর্বাধিক করা হয়েছে তা বিবেচনা করা এবং তা নিশ্চিত করা প্রয়োজন, এবং কাটার পরিমাণ নিশ্চিত করার জন্য উপযুক্ত কাটিয়া গতি vও একটি মূল কারণ। কাটা পরিমাণ নির্ধারণ করতে বৈজ্ঞানিক ধারণা, বৈজ্ঞানিক প্রক্রিয়া এবং কঠোর বৈজ্ঞানিক মনোভাব ব্যবহার করুন।